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分子筛沸石转轮的工作原理及吸附浓缩一催化燃烧步骤

发布时间:2022-07-11
其一、VOCS废气处理设备的工作原理 采用三床式RTO。 分子筛沸石转轮 是在高温下将可燃废气氧化成对应的氧化物和水,从而净化废气,并回收废气分解时所释放出来的热量,废气分解效..

其一、VOCS废气处理设备的工作原理
采用三床式RTO。分子筛沸石转轮是在高温下将可燃废气氧化成对应的氧化物和水,从而净化废气,并回收废气分解时所释放出来的热量,废气分解效率达到以上,热回收效率达到以上。主体结构由燃烧室、陶瓷填料床和切换阀等组成。根据客户实际需求,选择不同的热能回收方式和切换阀方式。
建设单位将调漆、喷涂废气收集后,经过滤除漆雾、吸附浓缩后,引入RTO进行焚烧处置。经焚烧处理后的废气通过换热后,废气高空排放。RTO可实现废气、稳定地焚烧,在工作过程中需定期鼓入新鲜空气用以维持燃烧,空气中的氮在高温条件下氧化会产生热力型氮氧化物。热力型氮氧化物的生成量主要取决于温度,在相同条件下,氮氧化物的生成量随温度加高而增大,当温度低于1350℃时,几乎不生成热力型氮氧化物,建设项目RTO工作温度约为760℃一850℃,在此情况下,热力氧化器氮氧化物的产生量,因此建设项目废气处理系统内不设氮氧化物处理装置。
蓄热式焚烧炉的工作原理:将废气预热至760℃以上,在燃烧室加热升温至800℃左右,使废气中的碳、氢、氧元素氧化分解成为的C02和H2O;氧化时的高温气体的热量被的陶瓷蓄热体“贮存”起来,用于预热新进入的废气。从而节省升温所需要的燃料消耗,降低运行成本。
其二、催化燃烧RTO吸附浓缩一催化燃烧步骤
当前,催化燃烧RTO是处理大风量、低含量VOCs的主流方法之一,不仅欧美等发达普遍应用,国内现在也在大量推广催化燃烧RTO技术。我国在此起步较晚,生产企业多以组装为主,沸石吸附单元、关键零部件等核心技术多掌握在日本、欧美等发达手中。但近年来,国内多所高校和院所对此进行了攻关研究,与的差距不断缩小。
催化燃烧RTO是将陶瓷纤维做成蜂窝状的轮状大圆盘,圆盘表面负载疏水性的催化燃烧RTO。根据功能不同,将催化燃烧RTO分为三个区域:处理区、区、冷却区,三个区域通过氟橡胶密封材料和隔板分隔,转轮通过电机驱动运转。经过滤的废气进入处理区,VOCs被吸附,排出净化的空气。区使用热风处理吸附后的催化燃烧RTO,将VOCs脱附并富集。在冷却区,浓缩转轮与冷空气进行换热,转轮被冷却后继续应用,加热后的冷空气用作空气,降低系统能耗。
催化燃烧技术是常用的VOCs处理技术,具率高、反应温度低和运行能耗低等优点,Pt/Pa催化剂在温度250~300℃时,即可将大多数vocs氧化为H2O和CO2。催化燃烧RTO浓缩和催化燃烧技术祸合,将低浓度的废气浓缩后进行催化燃烧,从而、经济地处理VOCs。催化燃烧RTO浓缩一催化燃烧工艺流程有下列3个步骤。
(1)废气吸附:转轮设备前设置预处理装置,对废气进行脱水除尘处理,废气在转轮吸附区吸附净化后,达标排放。
(2)废气脱附:经过预处理后的部分废气在转轮冷却区冷却脱附转轮分区,从而恢复沸石材料的吸附能力。随后用换热器将废气加热至180~220℃,通入脱附区脱附VOCs。脱附后废气VOCs浓度增加,温度降低到60℃左右。
(3)催化燃烧:利用二级换热器将脱附后的废气加热至催化剂反应温度,如果系统热量不够,则开启催化氧化炉内的加热器进行补偿。在催化反应炉内,在250~300℃温度下,将的VOCs催化氧化为H2O和CO2,该反应为放热反应。排放的高温净化气通过换热器回收热量,降低系统能耗。

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